Глава 11. Ресурсосберегающие технологии, разработанные и внедренные на ООО «Снежинка» г. Москвы

Эта глава учебника написана по материалам, любезно предоставленным автору Генеральным директором Е.В. Кропачевой и главным инженером А.Г. Ивановым.

Благодаря труду и таланту руководителей коллектив осилил невзгоды кризисных перестроечных лет, провел реконструкцию и в настоящее время ведет большую созидательную и социальнозначимую работу. По убеждению руководителей «Снежинки», слагаемые производственных успехов или неудач лежат не столько в области экономики, сколько в отношении людей друг к другу и к тому, что их окружает. Экономика – лишь один из инструментов для отображения и фиксации этого отношения.

Руководители ООО «Снежинка» считают, что предприятия химической чистки одежды и стирки белья – это сложные энергоемкие производства с постоянно дымящими трубами котельных и с большим потреблением природных ресурсов. Осознав все это, руководители ООО «Снежинка» глубоко продумали план реконструкции своего предприятия и блестяще провели ее.

Прежде всего была определена разумная достаточность в потреблении природных ресурсов, разработаны безотходные технологии, созданы энерго- и ресурсосберегающие системы. Одновременно модернизировали технику, а также разработали системы надежного и безотказного управления ею. Все это вселяет оптимизм и веру в то, что люди могут жить не только в мире и согласии друг с другом, но и с природой, забирая у нее минимум ресурсов и возвращая обществу плоды своих трудов в виде нужных ему услуг.

Рассмотрим основные направления реконструкции предприятия «Снежинка».

ООО «Снежинка» существует с 1979 года. Евгения Васильевна выпускник Московского политехникума прошла путь от аппаратчика до директора, и более 20 лет руководя фирмой, постоянно уделяет основное внимание профессиональному мастерству рабочих. Это позволило вырастить таких специалистов, которые владеют сразу несколькими специальностями, поэтому способны обеспечить обработку изделий от приема их и до выдачи. При отпуске рабочих не возникает проблем с заменой.

В отделении стирки белья установлено четыре стиральноотжимных машины общей загрузкой 40 кг белья и сушильный барабан с автоматическим управлением загрузкой 8 кг. Из отделочного оборудования установлены: комплект отделки сорочек, роторный пресс для глажения фасонного белья и сушильно-гладильный вакуум-каток. Это позволяет обрабатывать от 4 до 5 тонн белья в месяц.

В отделении химической чистки установлены две машины фирмы BOWE Р-422 и одна машина «JPSO» (Бельгия) для обработки изделий в ПХЭ и водном растворе СМС, отделочное оборудование для обработки изделий из кожи, замши и текстиля. Ежемесячная обработка составляет шесть тонн.

Сложность экономических проблем в России не помешала снизить после реконструкции коммунальные затраты в себестоимости услуг с 50 % до 7,3 %. Большая заслуга в этом Анатолия Георгиевича Иванова – выпускника кафедры оборудования МГУС.

1. Сокращение потребления ПХЭ

До реконструкции на «Снежинке» расход ПХЭ составлял 20 г/кг, после реконструкции – 5-10 г/кг, то есть уменьшен в 2,6 раза. Такой результат был получен за счет устройств, разработанных А.Г. Ивановым: использования охлажденного воздуха на стадии сушки одежды, установки шторки-экрана и тележки с адсорбером, улавливания ПХЭ из шлама дистиллятора, из воздушной линии. На большинство изобретений Иванов А.Г. и Кропачева Е.В. получили патенты.

Рассмотрим все это подробнее:

1. Применение охлажденного воздуха в конце сушки одежды позволило вывести остатки ПХЭ из воздуха барабана в адсорбер.
2. Использование шторки-экрана над загрузочным люком и тележки (патент 36368 от 14.11.2003 г.) для загрузки/выгрузки вещей, оборудованной миниатюрной адсорбционной приставкой, привело к снижению концентрации паров ПХЭ в рабочей зоне помещения при загрузке/выгрузке одежды.

Адсорбционная приставка состоит из контейнера с активированным углем (газового фильтра), вентилятора и воздуховода с напорным и всасывающим каналами. Всасывающий канал имеет плоскую форму. Выполнен в виде небольшого стола, поверхность которого перфорирована. Нагнетательный канал заканчивается фланцем, к которому прикрепляется контейнер с активированным углем. Приставка навешивается на торцевую часть тележки и закрепляется.

При загрузке/выгрузке тележку подвозят всасывающим каналом под люк машины и соединяют с электрической системой машины, что позволяет согласовывать окончание цикла работы машины с включением вентилятора адсорбера и последующим за этим открытием люка машины. Для более эффективного удаления воздуха из рабочей зоны на люк опускается прикрепленная над ним шторка- экран, которая направляет движение воздуха в сторону всасывающего канала адсорбера.

Для расширения технологических возможностей такой тележки в ее конструкцию могут быть введены еще два всасывающих воздуховода со своими воздушными заслонками. Один из воздуховодов предназначается для удаления остатков ПХЭ из одежды, пока она находится в тележке. Второй – для улавливания загрязненного воздуха при чистке куба-дистиллятора. На рисунке 132 показана схема вещевой тележки с адсорбционной приставкой.

Рис. 132. Схема вещевой тележки с адсорбционной приставкой:
1 – вещевая тележка; 2 – вентилятор; 3 – газовый фильтр; 4 – адсорбер с активированным углем; 5, 6, 7 – воздуховоды для поглощения газообразных остатков ПХЭ из одежды при загрузке/выгрузке и из воздуха при чистке куба-дистиллятора; 8-10- воздушные заслонки; 11 – перфорация; 12 – ручка; 13 – шасси; 14 – амортизатор.

 

Восстановление поглощающей способности активированного угля может проходить как на специально изготовленном стенде, так и на машине химической чистки, оснащенной адсорбером, где для этой цели в корпусе адсорбера предусматривается ниша под контейнер. В последнем случае регенерация активированного угля контейнера и адсорбера протекает одновременно и по времени укладывается в цикл чистки одежды.

Наличие на предприятии одной такой тележки достаточно для обслуживания нескольких машин химической чистки.

Извлечение остатков ПХЭ из шлама

Схемами и способами извлечения остатков ПХЭ из шлама, со своими достоинствами и недостатками, являются:

• отгонка остаточного растворителя «острым паром», подаваемым внутрь дистиллятора;
• добавление в конце дистилляции в кубовый остаток воды, с целью получения азеотропной смеси, кипящей при температуре 87,7 °C (вода и растворитель кипят соответственно при 100 и 121 °C).

В последнее время для повышения эффективности того или иного способа дополнительно вводят шламовый насос с электроприводом, превращающим обычную дистилляцию в процесс с элементами ректификации, в процесс с более полным разделением низко- и высококипящих компонентов, остающихся в шламе. Шлам вручную или автоматически (при помощи того же шламового насоса) периодически удаляется из дистиллятора.

Если систему извлечения остатков ПХЭ построить на базе струйного аппарата (парового эжектора), то процесс будет протекать эффективнее с минимальными энергетическими, материальными, капитальными и иными затратами и с максимальной степенью извлечения ПХЭ. Связано это с тем, что в его работе не только сочетаются все схемы и способы, но и решается главная задача – интенсивное перемешивание компонентов, участвующих в процессе.

На рис. 133 показана схема устройства для извлечения ПХЭ из жидкого шлама (патент № 45401 от 17.12.2004 г.).

Рис. 133. Схема устройства для извлечения
ПХЭ из жидкого шлама:
1 – водоотделитель; 2, 4-7 – клапаны; 3 – паровой клапан; 8 – эжектор; 9 – дистиллятор; 10-емкость для шлама; ТО1-ТОЗ-теплообменники; ТО4- дополнительный теплообменник.

 

Для этой цели всасывающая сторона парового эжектора 8 соединяется с нижней частью куба-дистиллятора, где скапливается жидкий шлам (клапан 4 открыт), а нагнетательная через клапан 5 связывается с паровым пространством. При подаче пара из клапана 3 в сопло эжектора 8 происходит обмен не только механической, но и тепловой энергией, что принуждает шлам подниматься на высоту смешения и вступать с водяным паром в контактный теплообмен. В результате – на выходе из диффузора эжектора (или на входе в дистиллятор 9) образуется жидкая (загрязнения + ПХЭ + вода) и парообразная (ПХЭ + вода) составляющие. При многократной циркуляции жидкая составляющая, в виде струй и капель, попадая на теплопередающую поверхность днища дистиллятора, частично вскипает, превращаясь в пары ПХЭ и воды, и вместе с парообразной составляющей конденсируется в теплообменных аппаратах. Такой способ извлечения ПХЭ из грязевого остатка заметно снижает содержание ПХЭ в шламе при незначительном увеличении общего выхода контактной воды из машины. Водяной пар в непосредственно динамическом взаимодействии со шламом, поступающим в камеру смешения эжектора, расходуется по прямому назначению, избирательно и без излишеств.

Выгрузка шлама из дистиллятора 9 может осуществляться как обычным ручным способом, через люк, так и механизированным. В этом случае вывод жидкого шлама производится автоматически в специальную емкость 10, для чего, нагнетательная линия эжектора 8 соединяется с емкостью 10 через клапан 6. Сюда перекачивается из куба-дистиллятора шлам, освобожденный от ПХЭ. При этом линия с клапаном 7 является уравнительной.

Емкость демонтируется в холодном состоянии при помощи гибких быстросъемных соединений, а содержимое сливается в специальную тару для отходов, находящуюся вне помещения.

Схема экологичной машины с применением ресурсосберегающих технологий, предложенная А.Г. Ивановым, изображена на рис. 79 в главе 6.

2. Экономия пара

В ООО «Снежинка» экономят не только ПХЭ, но и энергию. При реконструкции газовые котлы были заменены малогабаритными экологически чистыми парогенераторами, которые установлены вблизи от технологического оборудования, не нарушая эстетику участка. Парогенераторы нуждаются в минимуме внимания обслуживающего персонала, имеют широкий диапазон рабочего давления, быструю реакцию на изменение тепловых нагрузок и высокий КПД получения технологического пара. Для потребления данного вида энергии важен еще и коэффициент ее использования, который невысок в силу несовершенства конденсатоотводящей аппаратуры, разомкнутости систем пароснабжения, отсутствия надежных и доступных для пользователя устройств, возвращающих конденсат вновь в котел. Если учесть, что теплосодержание конденсата составляет 15-20% от теплосодержания пара, то становятся понятными усилия и поиски необходимости создания аппаратов, которые возвращали бы эту энергию без каких-либо изменений вновь в источник ее получения. Одно из таких устройств – конденсатный термонасос.

Конденсатный термонасос предназначен для сбора и полного возврата в котел парогенератора, как самого конденсата (дистиллированную воду), так и энергию, которую он в себе несет. Это снимает у пользователя проблему утилизации вторичных энергетических ресурсов, повышая коэффициент использования тепловой энергии технологического пара и делая производство экономически более эффективным (патент № 45400 от 17.12.2004 г.).

На рис. 134 изображена схема парогенератора с конденсатным термонасосом и система пароснабжения на его основе.

Рис. 134. Схема парогенератора с конденсатным термонасосом и системой пароснабжения:
1 – барабан котла; 2, 3 – сосуды конденсатного термонасоса; 4, 5 – змеевики; 6 – насос; 7 – предохранительный клапан; 8-датчик давления; 9-манометр; EV1- EV7 – датчики уровня; ЕК1-ЕК5 – нагревательные элементы; 10-15 – обратные клапаны; 16-фильтр; 17 – питательный бак; 18, 19 – теплообменники; 20, 21- калибровочные устройства; 22, 23 – вентили.

Водяной пар заданных параметров вырабатывается в котле 1 с помощью ТЭНов соответствующей мощности. Пар подается на теплообменники 18 и 19 технологического оборудования, где, отдавая свою тепловую энергию, конденсируется и через калибровочные устройства 20 и 21 попадает в конденсатопровод. Пароконденсатная смесь поступает через принимающий клапан, например 10, в сосуд 2 конденсатного термонасоса. Это продолжается до тех пор, пока жидкая составляющая пароконденсатной смеси не займет в нем определенный объем. Это фиксируется датчиками уровня EV4 и EV5. Затем подается напряжение на ТЭН ЕК4, в результате чего в сосуде 2 происходит подогрев конденсата и, как следствие, повышение давления до значения несколько большего, чем в парогенераторе. Это приводит к перемещению его через подающий клапан 12 в котел 1. После снижения уровня до заданной величины нагрев прекращается. Пока в сосуде 2 давление выше, чем в кон- денсатопроводе, пароконденсатная смесь наполняет сосуд 3 через клапан 11. Когда датчики EV6 и EV7 зафиксируют там верхний предельный уровень, включается ТЭН ЕК5, повторяя процесс. Таким образом, сосуды 2 и 3 термонасоса всегда работают в противофазе друг к другу: если один из них принимает пароконденсатную смесь, то другой – подает ее в котел парогенератора, чем и достигается непрерывный отвод конденсата из конденсатопровода. Поскольку при работе оборудования часть пара выводится из замкнутой системы пароснабжения, что приводит к снижению уровня воды в котле, то ее восполнение осуществляется насосом 6 из питательного бака 17. В этом случае вода проходит через змеевики 4 и 5, встроенные в паровое пространство сосудов конденсатного термонасоса, где предварительно нагревается, одновременно охлаждая находящуюся в них пароконденсатную смесь, улучшая отвод конденсата из технологического оборудования.

Для прогрева системы пароснабжения, быстрого ее освобождения от воды и попавшего туда воздуха предусмотрен вентиль 28, соединяющий конденсатопровод с питательным баком, через который конденсат поступает в бак, а воздух, пройдя слой воды, удаляется через его воздушную линию. Из сосудов 2 и 3 термонасоса воздух уходит через вентили 32 и 33 с имеющимися в них калибровочными штуцерами. Слив воды из котла и скопившегося в нем шлама производят через вентиль 31.

Работа парогенератора и конденсатного термонасоса не только полностью автоматизирована, но и технологически согласована.

Основой автоматической системы регулирования является электрическая схема контроля и управления работой как отдельных частей, так и всего парогенератора. В ней заложены все элементы для надежной и безопасной работы со световой индикацией протекающих процессов. Она состоит из силовой и управляющей частей цепей переменного тока и слаботочных цепей постоянного тока. Все силовые цепи защищены автоматическими выключателями, а цепи управления – плавкими предохранителями.

Датчики EV1 и EV3 контролируют уровень воды в котле, a EV4- EV7 следят за уровнем конденсата в термонасосе. Датчик давления поддерживает давление пара в парогенераторе в заданных пределах.

Информация о процессах, происходящих при работе парогенератора, подается при помощи разноцветных светодиодов, имеющих соответствующую символику.

Включение и отключение парогенератора проводится тумблером SA1.

Система автоматики позволяет включать и выключать питательный насос, поддерживать рабочее давление пара, осуществлять тепловую защиту электродвигателя питательного насоса; блокировать нагрев при отсутствии воды в барабане котла, контролировать наполнение и слив воды в сосудах термонасоса, обеспечивать противофазную работу сосудов термонасоса и поддерживать рабочий уровень воды в котле. Одновременная подпитка парогенератора водой из бака и из термонасоса может быть только до включения нагрева котла. Приоритетная роль в этом – у термонасоса.

По условиям эксплуатации и конструктивному исполнению генератор пара не подлежит регистрации в органах Госгортехнадзора.

Эффективное использование тепловой энергии
на сушильном оборудовании

Сушильные барабаны тех конструкций, которые преобладают в отрасли, вне зависимости от фирмы изготовителя имеют существенный изъян – низкий коэффициент полезного действия (40- 50 %). Значительная часть тепловой энергии не участвует в процессе сушки, но оплачивается.

Повышения эффективности работы сушильных барабанов добиваются простым и доступным способом – частичной рециркуляцией воздуха. Часть потока воздуха, выходящего из барабана смешивается с входящим воздухом в соотношениях, обеспечивающих мягкие, щадящие условия сушки. При этом КПД использования первичной энергии возрастает до 70 %.

На схеме (рис. 135) показано устройство, обеспечивающее рециркуляцию воздуха в процессе сушки.При этом энергия экономится, а деликатные изделия можно сушить в мягких условиях.

Рис. 135. Схема рециркуляции воздуха в сушильном барабане:
1-барабан; 2 – нагревательное устройство; 3 – загрузочный люк; 4-фильтр; 5- вентилятор; 6 – опорные ролики; 7 – электродвигатель с приводом; 8а, б – синхронные воздушные заслонки; 9а, б – перфорация.

Утилизация вторичной тепловой энергии
на гладильном оборудовании

Процесс глажения всегда сопровождается большим выделением вторичного пара, того, во что превращается оставшаяся в белье после отжима или сушки, влага. Пар имеет сравнительно высокий энергетический потенциал, который успешно используется на различных этапах подогрева воды или в системах отопления. На эти же цели идет и излишек пара, которым пропаривается одежда при ее отделке на гладильных прессах. Выделяющиеся пары всасывает вентилятор и направляет их либо в отопительные батареи, либо в теплообменные аппараты.

На рис. 136 показана схема использования вторичной тепловой энергии при влажно-тепловой обработке одежды.

Рис. 136. Схема использования вторичной тепловой энергии при влажно-тепловой обработке одежды:
1 – гладильная плита; 2 – перфорация; 3 – паровой клапан; 4 – вакуумные клапаны технологического оборудования; 5 – вентилятор; 6 – теплообменник.

При пропаривании изделий на прессе излишек паров отсасывается через перфорацию 2 в вакуумный клапан 4 вентилятором 5. Из вентилятора паровоздушная смесь нагнетается в теплообменник 6, в котором тепло паровоздушной смеси передается воде. Сконденсированная влага попадает в дренаж, а воздух, освобожденный от влаги, выделяется в окружающую среду.

Примерно по такому же принципу улавливается тепло с гладильного оборудования при отделке белья. Отличие состоит лишь в том, что каждая единица оборудования имеет свой вентилятор.

3. Рациональное использование воды

Говоря об энерго- и ресурсосбережении, нельзя не коснуться темы отношения человека к природным богатствам и, в частности, к воде – этому бесценному природному дару. Бесценность этого дара в последнее время выражается еще и в том, что его цена становится все более сопоставимой с бесконечностью.

В настоящее время практически ни одно предприятие химической чистки одежды и стирки белья не имеет ресурсосберегающих комплексов для безотходного выполнения услуг, которые обеспечивали бы снижение расхода воды и первичной энергии до уровня разумной достаточности, что негативно сказывается не только на состоянии окружающей среды, но и на их финансовом положении.

Энергосберегающие системы могут иметь различные варианты, учитывающие местные условия и специфические особенности конкретных производств.

Один из вариантов представляет собой комплексную систему по утилизации и повторному использованию энергетических и материальных ресурсов в виде ряда взаимосвязанных подсистем. В них вода, прошедшая теплообменные аппараты машин химической чистки и получившая статус «вторичная», направляется на нужды прачечной и является объектом не только поглощения выделяющейся на предприятии вторичной тепловой энергии, но и средством доставки ее к месту назначения.

Система обеспечивает:

• сбор и хранение воды, прошедшей теплообменные аппараты машин химической чистки;
• подачу воды, нагретой за счет вторичной тепловой энергии, на операцию «стирка»;
• приготовление воды заданной температуры и ее подачу на операцию полоскание;
• отбор тепловой энергии при периодических и постоянных продувках системы пароснабжения;
• предварительный подогрев воды для подпитки агрегатов пароснабжения;
• отбор тепла у сточной воды прачечного цеха;
• полную автоматизацию всех упомянутых процессов.

Комплексная система формально исключает расход воды на цех химической чистки, поскольку прачечная полностью использует его воду, и тем самым снижает расход первичной энергии на 15-25 %.

Расход воды в результате ее экономии снизился с 30-35 до

5-6 м³/смену, то есть в шесть раз.

Система повторного использования воды предназначена для сокращения расхода питьевой воды и снижения потребления первичной (электрической или тепловой) энергии при оказании услуг по химической чистке и стирке. Она основана на перераспределении материальных и энергетических балансов предприятия на уровне его инженерных сетей и коммуникаций. Выполнена в виде отдельных единиц и является вспомогательным оборудованием.

Одним из элементов системы являются машины химической чистки в виде потребителя первичных и источника образования вторичных ресурсов. Для проведения тепломассообменных процессов, происходящих при работе машин, потребляется первичная энергия, а в качестве хладоносителя используется городская холодная питьевая вода. Проходя внутри трубок теплообменных аппаратов, вода охлаждает парожидкостную среду, находящуюся в межтрубном пространстве, в результате чего она нагревается и выводится из машины в сборную емкость для накопления. В дальнейшем, уже теплая вода, как вторичный ресурс, может использоваться как на оборудовании, в котором технологические процессы проводятся в водных растворах (мойка в растворе СМС, стирка белья), так и в санитарно-бытовых устройствах. Таким образом, на производство вновь возвращается не только вода, но и поглощенная ею тепловая энергия с температурным потенциалом в 35- 40 °C, который становится начальной точкой отсчета при дальнейшем проведении таких технологических операций, как сушка, глажение и стирка изделий, что в итоге обеспечивает общее снижение расхода первичной энергии.

В систему повторного использования воды входят:

• технологическое оборудование для химической чистки и стирки белья;
• емкость;
• подающий насос с диафрагменным гидробаком;
• распределительный узел с датчиками уровня и температуры, электроуправляемыми клапанами 4(1), 4(2), 4(3).
• сборный бак для накопления и хранения воды, прошедшей через теплообменные аппараты машин химической чистки. Он является также и аккумулятором, позволяющим компенсировать неравномерные по времени водные нагрузки предприятия;

Насос обеспечивает для каждой единицы оборудования постоянное давление воды в технологическом трубопроводе. Его включение и отключение автоматическое и зависит от расхода воды и ее наличия в сборном баке.

Гидробак с диафрагмой является дополнительным резервуаром и элементом автоматики.

Датчики уровня следят за уровнем воды в сборном баке.

Реле давления обеспечивает стабильный напор воды заданного диапазона.

Датчик температуры позволяет повторно использовать воду в машинах химической чистки, когда ее температура в баке не превышает 20 °C.

Электроуправляемые клапаны являются исполнительными органами в системе автоматического управления, где Y1 и Y2 – нормально закрытые, a Y3 – нормально открытый клапаны. Через клапан Y2 осуществляется дополнительная подпитка бака до минимального рабочего уровня. Клапан Y1 является связующим звеном между магистралью холодной воды и технологическим трубопроводом. Клапан Y3 переключает питание машин химической чистки с магистрального трубопровода на технологический в том случае, если температура воды в баке низкая (менее 20 °C).

Обратные клапаны, фильтры, шаровые клапаны, манометры используются по своему прямому назначению. Кран 2 – байпасный.

В системе несколько трубопроводов различного сечения и назначения:

• трубопровод ввода магистральной холодной воды на распределительный узел;
• трубопровод холодной воды для машин химической чистки;
• технологический трубопровод повторного использования воды;
• обратный трубопровод, по которому теплая вода из машин химической чистки попадает в сборный бак.

Блок управления обеспечивает автоматическую работу всех элементов системы.

На рис. 137 изображена технологическая схема установки повторного использования воды (патент 45402 от 17.12.2004 г.).

Рис. 137. Технологическая схема установки
повторного использования воды:
1, 3, 4-10 – запорная арматура; 2-байпасный (обводной) кран; 11, 12-обратные клапаны; Y1-Y3 – электромагнитные клапаны; EV1, Е\/2-датчики уровня; SK1 – датчик реле температуры; SP1 – датчик реле давления; М1 – насос; 13-сборный бак; 14, 15-фильтры; 16-манометр.

В исходном положении системы, когда все шаровые краны, за исключением байпасного крана 2, открыты, а электромагнитные клапаны Y1 и Y2 закрыты, холодная вода через нормально открытый клапан Y3 поступает на машины химической чистки, где нагревается, после чего попадает в сборный бак 13.

Для обеспечения бесперебойной работы технологического оборудования предусмотрено два режима работы системы: основной и вспомогательный.

В первом случае вода, находящаяся в сборной емкости, попадает в технологический трубопровод при помощи подающего насоса. Во втором – магистральная городская холодная вода подключается к технологическому трубопроводу посредством электромагнитного клапана Y1.

После включения блока управления, в зависимости от исходного состояния системы, осуществляются следующие процессы:

1. В случае отсутствия воды в емкости, когда ее уровень ниже электрода EV1 (см. рис. 134), включается клапан Y2 заполнения бака до уровня электрода EV2 и клапана Y1, соединяющий магистраль холодной воды с технологическим трубопроводом. Электродвигатель насоса М1 при этом не работает.
2. Заполнив бак до минимального рабочего уровня, электромагнитные клапаны Y1 и Y2 закрываются, а электродвигатель подающего насоса М1 включается, создавая нужный напор в технологическом трубопроводе. При отсутствии разбора воды, когда давление повышается до 0,4 МПа, вне зависимости от режима работы, автоматически отключаются и насос и клапан Y
3. В случае, когда температура воды в сборнике меньше или равна 20 °C, включается нормально открытый клапан Y3, отсекая городскую магистраль холодной воды от машин химической чистки. При этом насос начинает подавать воду не только в технологический трубопровод, но и в трубопровод, идущий на машины химической чистки.
4. При срабатывании тепловой защиты электродвигателя насоса загорается красный сигнал и включается электромагнитный клапан Y1 вспомогательного режима.

Работа системы полностью автоматизирована. Выполнение тех или иных функций сопровождается световой индикацией с соответствующей символикой:

1. включение/отключение системы;
2. подача холодной воды из городской магистрали в технологическую;
3. наполнение бака сборника до минимального рабочего уровня;
4. подача воды насосом из бака в технологическую магистраль;
5. подача воды насосом из бака в машины химической чистки при ее температуре ниже или равной 20 °C;
6. срабатывание защитного отключения электродвигателя насоса.

Техническое обслуживание гидравлической и электрической частей систем сводится к выполнению несложного по характеру, объему и времени набора необходимых работ.

В гидравлической (рис. 137) части очищают от механических загрязнений фильтры (14, 15), от отложений химического и биологического характера – внутренние поверхности бака, проверяют герметичность запорной арматуры и электромагнитных клапанов, выявляют неплотности и течи в соединениях трубопроводов, проверяют максимальное давление, развиваемое насосом М1, а так же правильность показаний манометра (16).

В электрической части очищают электроды датчиков уровня от отложений, контролируют правильность срабатывания датчиков давления, температуры и уровня, проверяют состояние контактных групп коммутационной аппаратуры, подтягивают винтовые соединения наконечников и проводов.

Периодичность проведения работ по техническому обслуживанию зависит от местных условий и устанавливается технической администрацией предприятия. Учитывается химический состав исходной воды, наличие в ней взвешенных механических загрязнений, объем воды, проходящей через систему, длительность и частота срабатывания исполнительных элементов, датчиков, коммутационных аппаратов.

4. Автоматизированные системы управления

Управление таким сложным хозяйством, каким является фабрика химической чистки, невозможно без автоматизированных систем.

Такие системы, как на уровне фабрики, так и для отдельных единиц оборудования, были продуманы, предложены, изготовлены, внедрены в производство и успешно работают до сих пор.

Автоматизированные системы управления технологическими процессами или отдельными агрегатами – неотъемлемая часть, один из главных элементов современного производства, без которых немыслимо его нормальное функционирование.

5. Элементы совершенствования
организации труда

Небольшие доработки в конструкции, связанные с улучшением условий труда, его организации, делают современное оборудование удобнее, а от изготовления вспомогательного оборудования производство становится совершеннее.

Так для гладильных катков типа НМ 5316 немецкой фирмы «Miele», не имеющих приемного стола для укладки белья, устанавливают шарнирно закрепленный стол в любое удобное для работника положение. Это и облегчает обслуживание.

Для горизонтально-шлифовальных машин по обработке кожи и замши типа ВМ-5 фирмы «DERMA», дополнительный лоток, на котором найдут свое место свисающие части обрабатываемых изделий, улучшает культуру производства. Столы для зачистки кожаных изделий и их подглаживания совершенствуют процесс обработки.

Пятновыводной стол для предварительного (перед мойкой в машине) удаления специфических загрязнений и пятен можно оснастить пятновыводным пистолетом (патент 36016 от 14.11.2003 г.), в основе работы которого лежит принцип термодинамического разделения газа на два потока – холодный и горячий.

Пятновыводной пистолет представляет собой вихревую трубу, где одновременно вырабатывается холодный (ниже 0 °C) и горячий (выше 50 °C) воздух, что дает возможность обрабатывать пятна при низкой температуре, а сушить – при высокой. Низкая температура воздуха при выведении специфических пятен способствует снижению концентрации паров химикатов в рабочей зоне и обеспечивает щадящее воздействие на структуру ткани, а получение горячего воздуха для сушки не требует никаких дополнительных источников энергии и устройств для его нагрева.

Поскольку при подаче сжатого воздуха на вихревую трубу пятновыводного пистолета из его обоих концов одновременно выходят два потока – холодный и горячий, а для работы требуется только один, то незадействованный поток с помощью группы клапанов может выводиться на специальное устройство – эжектор для создания разрежения в пятновыводном столе. Таким образом, рационально используется сжатый воздух и, с точки зрения охраны труда, создаются еще более благоприятные условия на рабочем месте.

На рис. 138 показана принципиальная схема пятновыводного стола.

На рис. 139 показана принципиальная схема пятновыводного пистолета.

Рис. 138. Принципиальная схема пятновыводного стола:
1 – пятновыводной стол; 2 – пистолет; 3 – пневмоклапан; 4 – влагоотделитель; 5 – эжектор; 6 – бак для отходов. Рис. 139. Принципиальная схема пятновыводного пистолета:
1 – вихревая труба; 2 – клапан; 3 – выход холодного воздуха; 4 – выход горячего воздуха; 5 – подача сжатого воздуха.

6. Энерго- и ресурсосберегающие экологически
чистые системы машин химической чистки

В дополнение к описанию схемы энерго- и ресурсосберегающей машины химической чистки, приведенному в главе 6, изложим основные ее отличия от существующих.

Принцип работы экологически чистой машины

Состоит он в том, что независимо от того по однованному или двухванному способам идет обработка одежды, за несколько минут до начала сушки (пока сливается ПХЭ и отжимается одежда) из рабочего бака берется определенное количество ПХЭ, которое за указанное время закипает и испаряется. Пар поступает в утилизационный теплообменник “пар ПХЭ – паровоздушная смесь” су- шильно-рекуперационной системы. Пары ПХЭ отдают свою тепловую энергию воздуху, участвующему в процессе сушки, нагревая его до 85-90 °C. Сконденсированный чистый ПХЭ, имея высокий температурный потенциал, охлаждается грязным ПХЭ в рекуперативном теплообменнике “ПХЭ – ПХЭ”, нагревая его перед поступлением в дистиллятор. Нужная температура чистого ПХЭ достигается в третьем теплообменнике “ПХЭ – вода”.

 

Процессы дистилляции загрязненного ПХЭ и сушки одежды путем их автоматизации полностью синхронизированы и по времени и по массе энергии, выделяемой и поглощаемой в этих процессах. Это позволяет утилизировать ее и до минимума снизить расход охлаждающей воды, определяемый режимом сушки.

Низкая температура в системе необходима только на заключительном этапе, поэтому необходимое количество холода при помощи его аккумуляции, может обеспечиваться холодильной машиной небольшой мощности. Это осуществляется в специальном двухполостном теплообменнике, во внутренней полости которого циркулирует альтернативный экологически чистый фреон R404 А, а во внешней полости находится незамерзающая при минус 40-45 °C жидкость типа антифриза. Воздух проходит через ребристые поверхности внешней полости.

По окончании сушки, когда температура воздуха на выходе из барабана достигает 55-60 °C, начинается заключительная стадия обработки одежды – охлаждение. Движение воздуха идет по контуру: моечный барабан – рекуперативный теплообменник “воздух- вода” – специальный низкотемпературный теплообменник – моечный барабан.

Низкая температура внутри этого теплообменника (минус 30- 35 °C) способствует быстрому охлаждению одежды и снижению концентрации паров ПХЭ в объеме барабана до минимума.

При такой технологической схеме снижаются не только эксплуатационные затраты (электроэнергии – на 20-25%, воды – на 10- 15 %), но и себестоимость изготовления машины.

Дополнения и изменения, внесенные в машину

Одноразовый адсорбер представляет собой 3-4 литровый цилиндрический сосуд, закрытый верхней и нижней крышками, к которым приварены трубопроводы соответствующего назначения и сечения. Активированный уголь (1-1,5 кг) помещен в адсорбер между двумя перфорированными решетками. Адсорбер предназначен для улавливания паров ПХЭ из паровоздушной смеси, с последующим восстановлением активированного угля в течение текущего цикла обработки одежды.

В адсорбере происходит:

• доочистка охлажденного воздуха, выходящего из машины на стадии проветривания;
• засасывание воздуха в машину из рабочей зоны при “загрузке-выгрузке”;
• очистка воздуха, выходящего из систем и емкостей машины при выравнивании давлений;
• очистка воздуха при удалении загрязнений из полости емкостей в процессе текущей эксплуатации.

Регенерация активированного угля происходит в процессе сушки в следующем порядке.

Прогрев активированного угля до температуры 125-135 °C, горячим воздухом при замкнутом контуре циркуляции.

Пропаривание угля острым паром с его последующей конденсацией.

Охлаждение угля и элементов адсорбера “свежим” воздухом.

Движение воздуха на первом этапе следующее:

• дополнительный вентилятор, всасывающая линия которого соединена с полостью рекуперационной камеры машины (между испарителем и конденсатором теплового насоса);
• первая ступень нагрева воздуха в утилизационном теплообменнике до температуры 90-100 °C;
• вторая ступень подогрева воздуха до температуры 125- 135 °C;
• адсорбер;
• полость рекуперационной камеры между конденсатором теплового насоса и дополнительным нагревателем;
• моечный барабан;
• штатный вентилятор машины и далее по кругу.

Второй этап:

• после прогрева угля в нижнюю часть адсорбера подается водяной пар, который способствует полному удалению ПХЭ, а пары воды и ПХЭ конденсируются в штатных теплообменных аппаратах.

На третьем этапе воздух забирают дополнительным вентилятором из помещения и пропускают сверху вниз через слой угля, а затем вновь возвращают в окружающую среду.

Так как для окончательного удаления ПХЭ из угля применяется “острый” пар, гарантирующий полную очистку угля, то отпадает необходимость циркуляции воздуха из адсорбера на машину, и все функции адсорбера могут выполняться по разомкнутой схеме. Благодаря этому концентрация паров ПХЭ в барабане после проветривания снижается до нуля, за счет разбавления воздуха, находящегося в барабане, со “свежим”, поступающим из помещения. Смешанный воздух дочищается в адсорбере и выходит в окружающую среду.

Использование “острого” пара в классическом варианте повышает выход контактной воды. В данном случае поэтапное проведение регенерации сводит массу контактной воды к минимуму.

Дистиллятор предназначен для очистки ПХЭ при координации по времени с другими одновременно протекающими в машине процессами с целью перераспределения высокого потенциала тепловой энергии между выделяющими и потребляющими системами.

От классического исполнения этот дистиллятор отличается уменьшенным (до 60-70 л) геометрическим объемом, так как процесс дистилляции ведется при постоянном, автоматически поддерживаемом уровне ПХЭ, с подачей на регенерацию нагретого ПХЭ.

Извлечение остатков ПХЭ из жидкого шлама достигается применением парового эжектора, всасывающая сторона которого соединена с нижней точкой внутренней полости дистиллятора, где скапливается шлам, а нагнетательная – с паровым пространством. При подаче пара в сопло эжектора происходит обмен не только механической, но и тепловой энергией, что принуждает шлам подниматься на высоту смешения и вступать с водяным паром в контактный теплообмен. В результате на выходе из диффузора эжектора образуется жидкая (загрязнения + ПХЭ + вода) и парообразная (ПХЭ + вода) составляющие. Жидкая составляющая в виде струй и капель, попадая на теплопередающую поверхность днища дистиллятора, частично вскипает, превращаясь в пары ПХЭ и воды, и вместе с парообразной фазой конденсируется в теплообменных аппаратах. Такой способ извлечения растворителя из грязевого остатка заметно снижает содержание ПХЭ в шламе при незначительном увеличении общего выхода контактной воды из машины. Водяной пар в непосредственно-динамическом взаимодействии со шламом, поступающим в камеру смешения эжектора, расходуется по прямому назначению, избирательно и без излишеств.

Выгрузка шлама из дистиллятора может проходить как ручным способом через люк, так и механизированным. Во втором случае вывод жидкого шлама проводится в специальный контейнер автоматически. Для этого из емкости при помощи воздушного эжектора удаляется воздух до остаточного давления 60-50 кПа. Внутренние полости дистиллятора и контейнера сообщаются между собой, и за счет разницы в давлениях шлам попадает в контейнер.

Контейнер демонтируется после охлаждения при помощи гибких быстросъемных соединений, а содержимое сливается в специальную тару для отходов, находящуюся вне помещения.

Назначение дополнительной емкости состоит в приеме и хранении единожды бывшего в мойке ПХЭ и последующей, в течение цикла сушки, планомерной его подачи в виде определенных порций в дистиллятор, что делает процесс регенерации управляемым и контролируемым.

Наличие емкости в модуле создает условия не только для исключения возможности бурного вспенивания и вскипания ПХЭ, выброс которого нарушает нормальную работу водоотделителя и приводит к потенциальному загрязнению окружающей среды, но и способствует реализации принципа энерго- и ресурсосбережения. Дополнительная емкость располагается над дистиллятором. Ее вместимость определяется количеством ПХЭ, применяемого в первой ванне и объемом фильтра тонкой очистки. Так как процессы дистилляции и сушки протекают после мойки, то в качестве подающего насоса используется штатный циркуляционный насос, который в автоматическом режиме дозировано подает грязный растворитель через теплообменные аппараты в дистиллятор.

Теплообменные аппараты многофункциональны, поэтому служат не только для охлаждения чистого ПХЭ, но и для утилизации выделяющейся при этом вторичной тепловой энергии в параллельно протекающих процессах: дополнительного подогрева воздуха при сушке, дополнительного нагрева грязного ПХЭ перед его поступлением в дистиллятор, предварительного нагрева циркуляционного воздуха при регенерации угля. Охлаждение чистого растворителя до требуемой температуры осуществляется в теплообменнике с водяным охлаждением.

Теплообменные аппараты, вместе с дополнительной емкостью, способствуют значительному снижению потребления первичной энергии до 60-70 % и охлаждающей воды до 40-50 %, а простота и компактность позволяют им занять достойное место в модуле.

В водоотделителе происходит отделение ПХЭ от воды, попадающей в систему машин с одеждой, химикатами и из окружающего воздуха. Принцип разделения основан на разнице в плотности растворителя и воды. Эффективная работа водоотделителя целиком зависит от того, каким образом протекает процесс кипения и испарения грязного растворителя в дистилляторе. Благодаря тому, что процесс дистилляции из бесконтрольного превращен в автоматически управляемый, сбои в его работе практически исключаются. Исключается и попадание выбросов ПХЭ в контактную воду, а следовательно, отпадает и необходимость в дополнительном водоотделителе.

Экофильтр без использования порошка служит для тонкой очистки растворителя от нерастворимых загрязнений. Он располагается над дополнительной емкостью.

Для получения высокого качества чистки одежды всегда применяется двухванный способ с предварительной и основной чисткой и фильтрацией растворителя в обеих ваннах. При предварительной чистке используется ПХЭ второй ванны предшествующего цикла, который по завершении этой стадии вместе с содержимым фильтра сливается в дополнительную емкость на регенерацию. Выделяющаяся при этом тепловая энергия применима в других процессах. Следующее заполнение и подготовка фильтра, а также основная мойка проходят только чистым ПХЭ. Таким образом обновление содержимого фильтра происходит при мойке каждой новой партии. В связи с этим его объем, площадь фильтрующих элементов приводятся в соответствие с таким режимом работы. Фильтры минимизируются до 5-7 л и одного фильтрующего элемента с одновременным уменьшением производительности, напора и мощности циркуляционного насоса.

Электроустановка предназначена для электрохимической обработки контактной воды с целью приведения ее химического состава в соответствие с действующими санитарными нормами.

Электроустановка представляет собой небольшую емкость, изготовленную из диэлектрического материала, с патрубками для входа контактной и выхода отработанной воды. В ней располагаются два электрода: анод (+) и катод (-), которые подсоединяются к источнику постоянного тока. В основе ее работы лежит способ электрохимической активации, позволяющей направленно изменять состав и свойства воды. При прохождении электрического тока вода переходит в метастабильное (активированное) состояние, которое характеризуется аномальными значениями физико-химических параметров, в том числе окислительно-восстановительного потенциала, определяющего активность электронов в воде, электропроводности, pH и др. Органические соединения разрушаются в процессе реакций анодного окисления и обработки воды в каталитическом реакторе.

Обработка контактной воды может проводиться как в процессе работы машины, так и в конце рабочего дня. Для второго случая этот процесс совмещается с выпариванием остатков растворителя из шлама. Собранная в канистру контактная вода многократно прогоняется через установку насосом-дозатором до получения необходимого качестве очистки и выводится в канализационную сеть.

В таблице 68 приведены данные о степени очистки воды в установках “Изумруд”.

Уравнительно-воздушная система применена не только для выравнивания давления в емкостях и системах (дистилляторе, моечном барабане, баках и т.д.), но и для удаления по ней воздуха с парами растворителя из зоны технического обслуживания при их вскрытии. Машина автоматически переходит в режим проветривания с включением компрессора холодильной установки и вентилятора, а засасываемый через открытые полости воздух, последовательно проходя испаритель холодильной машины и активированный уголь адсорбера, выходит очищенным в окружающую среду.

На современных машинах с замкнутым контуром, без выхлопа в окружающую среду, все ее объемы (емкости для хранения растворителя, наружный барабан, куб дистиллятора и др.) во избежание возникновения в них давлений, отличающихся от атмосферного, сообщаются между собой и с окружающей средой при помощи воздушного фильтра с адсорбционной насадкой в виде активированного угля, которая по истечении определенного времени насыщается парами растворителя и теряет свои поглощающие свойства.

Дополнительная функция воздушной системы влечет за собой некоторое увеличение проходных сечений ее трубопроводов, но польза от нее очевидна.

Схема малогабаритной установки регенерации активированного угля из адсорберов различных размеров и конфигурации показана на рис. 140.

Рис. 140. Схема регенерации активированного угля адсорберов вещевой тележки и машины химической чистки:
1, 2, 3 – теплообменники соответственно “конденсат – воздух”, “конденсат – вода”, “пары ПХЭ и Н2О – вода”; 4, 5 – вентили подачи воздуха и пара; 6 – стенд для адсорберов; 7 – предохранительный клапан; 8-фильтр; 9, 10, 13-вентили отвода пара ПХЭ, воздуха; 11 – водоотделитель; 12-бак ПХЭ. Магистрали: А-воды; Б- сжатого воздуха; В – водяного пара; Г – конденсата из технологического оборудования; Д-дренаж.

Для извлечения ПХЭ все виды миниадсорберов помещают на стенд 6, где через них пропускают водяной пар, поступающий через вентиль 5. Смесь паров ПХЭ и воды проходит через фильтр 8, открытый вентиль 9, теплообменный аппарат 3. В водоотделителе 11 смесь разделяется и чистый ПХЭ сливается в бак 12 (вентиль 13), вода – в дренаж Д. Сушку угля проводят горячим воздухом (магистраль Б), подогреваемым в теплообменнике 1, проходящем через вентиль 4, адсорбер стенда 6 и через вентиль 10 – в окружающую среду.

Перспективные направления развития
конструкций машин химической чистки

Научно-технический прогресс, как отличительная черта нашего времени, уже давно стал неотъемлемой часть цивилизованного общества, помогая ему в решении любых, в том числе и народнохозяйственных задач. Не обошел он своим вниманием и такую нужную для нашей жизни сферу, как химическая чистка одежды и стирка белья. Именно здесь, более чем в любой другой отрасли, все его достижения особенно заметны, потому что отрасль – собирательна, а машина химической чистки – это миниатюрный химический завод, где присутствуют практически все процессы химического производства – адсорбция, десорбция, регенерация, рекуперация, сушка, сепарация и так далее. Управлять этими процессами помогает компьютер, но вместо природного сырья – одежда. Совершенствование систем машин химической чистки – процесс непрерывный, но на любом из его этапов вопросы энергоресурсосбережения и экологии всегда были в центре внимания ученых и конструкторов, усилиями которых и создается современное оборудование. В этом направлении сделано очень многое, но значительно меньше того, что еще необходимо сделать. Настоящее же время характеризуется некоторым спадом работ в этой области, о чем наглядно показывают регулярно проходящие отраслевые выставки, на которых уже давно не представляется более или менее значащих разработок. Почти все фирмы показывают мало отличный друг от друга, стандартный набор ставших уже давно классическими технических решений. Задачу доведения до минимально возможных расходов энергетических и материальных ресурсов, получение абсолютных показателей в части охраны окружающей среды, по сути, серьезно еще никто перед собой не ставил. Подтверждением тому служит то обстоятельство, что оборудование отрасли в основном может использоваться в стационарных условиях, на предприятиях с централизованным снабжением энергией и водой и с большими допусками в их расходовании. Для работы на объектах с жестким ограничением ресурсов, площадей, санитарных норм, таких как: передвижные комплексные предприятия на базе автомобильного или железнодорожного транспорта, морской флот, наземные войска, структуры гражданской обороны и так далее, оно не совсем готово. Но люди живут и трудятся не только в городах. Поэтому при создании оборудования лучше исходить из жестких, все охватывающих требований, которые потенциально открывают новые сферы его использования. Для эксплуатации же в обычных условиях такие машины будут востребованы тем более. В этом направлении сделано очень многое, но значительно меньше того, что еще необходимо сделать.

В качестве примера подобных предприятий может служить цех химической чистки, энерготехнологическая схема которого приведена на рис.

Рис. 141. Энерготехнологическая схема цеха химической чистки:
1, 2-моечный барабан машины МХЧА-5; 3, 4 – баки для сбора загрязненного растворителя; 5- дистиллятор; 6-основной воздухонагреватель; 7, 8-теплообменники для нагрева загрязненного растворителя; 9 – теплообменник для окончательного охлаждения растворителя; 10 – вспомогательный воздухонагреватель; 11 – паропреобразователь; 12 – рекуперационная система; 13-основной вентилятор сушки; 14 – бак для хранения очищенной воды; 15 – компрессор для получения сжатого воздуха; 16-насос для подпитки паропреобразователя; 17, 25-аппараты для улавливания паров растворителя; 18-резервный бак для растворителя; 19- рабочий бак для растворителя; 20 – водоотделитель; 21 – аварийная система охлаждения восстановленного растворителя; 22 – холодильная машина; 23 – насос для перекачки загрязненного растворителя; 24 – насос для перекачки чистого растворителя; 26, 27 – воздушные клапаны большого сечения (вход нагретого воздуха), 28, 29 – воздушные клапаны большого сечения (выход воздуха); 30 – вспомогательный вентилятор; 31-35 – пневмоуправляемые шиберы.

Подробное описание схемы в статье [99].

В заключение этой главы обращаю внимание на серьезный вклад “Снежинки” в окружающую среду г. Москвы.

Если осмыслить только одну позицию – отказ от использования газа, то это означает оздоровление всей обстановки в Доме Быта и вокруг него. Устранение возможных отравлений газом (при прорыве коммуникаций), устранение возможных взрывов и неизбежных при этом человеческих жертв, устранение опасности терроризма, так как газовые сооружения опасны, сохранение воздушной среды г. Москвы от обеднения ее кислородом и обогащения диоксидом углерода. Это видно из реакции горения газа:

Таким образом, из реакции горения и расчетов видно, что при использовании газа Москва каждые 8-9 ч теряет 50000 м³ кислорода и получает 30000 м³ диоксида углерода.

Конечно, на выработку электрической энергии также нужен газ, но возможности ТЭЦ по очистке воздушной среды значительно больше, чем на небольших предприятиях. Кроме того, ТЭЦ располагают как правило на окраине Москвы.

Изложив кратко основные достижения “Снежинки”, необходимо отметить, что авторы проекта ее реконструкции ставили перед собой не столько экономические, сколько чисто человеческие задачи. Их направленность состояла в том, чтобы изменить среду своего обитания, отношение друг к другу. Главным методом реконструкции было техническое перевооружение, способствующее изменению и улучшению организации производства и производственных отношений, совершенствование технологии обработки изделий и форм обслуживания. Все это вместе с постоянным ростом квалификации сотрудников определяет лицо предприятия, его авторитет у населения.

На предприятии не только установили необходимое оборудование, но и создали стройную систему энерго- и ресурсосбережения, показателями которой являются: полный отказ от использования газа, снижение расхода пара с 6000-7000 кг/смену до 500- 600 кг/смену, воды с 30-35 м³/смену до 5-6 м³/смену, перхлорэтилена с 20 г/кг одежды до 5-10 г/кг, сокращение металла коммуникаций от диаметра 50 мм до 15 мм. Но самое главное, авторы реконструкции не замыкают свое творчество “Снежинкой”. Они активно публикуют материалы о возможностях предприятий. Анатолий Георгиевич создал цех химической чистки в Монголии, работающий по энергосберегающей технологии. На фабрике химической чистки № 22 г. Москвы, в г. Липецке, в гостинице “Россия” г. Москвы и др. работают энергосберегающие аппараты, изготовленные Ивановым А.Г. и др.